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用高强度钢生产管材和型材

在汽车业中,轻金属和复合材料正在彻底改变车身的结构。

在汽车业中,轻金属和复合材料正在彻底改变车身的结构。

此材料由于重量非常轻,因此在汽车制造方面具有独特的优势。

钢铁凭借 90% 的市场份额仍占车身制造商物料领域的主导地位。通常提及的“高强度”、“最高强度”甚至“超高强度”钢种具有缩减车身结构的巨大潜力,钢材将在未来很长一段时间内对汽车工业保持举足轻重的影响力。

对于车身,钢材必须满足非常多样化的要求。例如,乘客舱需要使用最高强度的钢材。相比之下,前后限定的变形区域中,材料必须具有非常大的柔性,以便吸收发生碰撞时的能量。无论对相应区域有何种要求,出于重量考虑,必须将所使用的钢材加工得尽可能地薄。

碳元素的含量(0.01 至 2.06%)不同或者所谓的“微合金”导致钢板具有不同的特性。这些微合金定义了钢材中“高强度”、“最高强度”或“超高强度”的类别特性。

在超高强度钢中,添加有少量的铌、钛或钒,可使钢的抗拉强度和抗压强度提高 4 倍。即:1 毫米厚的超高强度钢部件的抗拉伸和压缩强度相当于 4 毫米厚的传统钢部件。

自从防碰撞安全成为制造商的首要任务以来,超高强度钢已成为保险杠加强件、侧面防撞梁、座椅框架和机械装置以及底盘组件等部件的首选材料。使用这种材料能够将部件重量减轻 40%、降低成本、提高生产效率,并开发出许多过去无法实现的创新技术。

在连续管材生产中将高强度钢板进行成型制成管材,成型过程中会在管材双相材料中产生很大的应力。

如果切割管材,则直径稳定性会降低并且直径会增加。

weil technology 以倒圆弯折技术为基础,可以生产圆度为 ±0.125mm 的材料并通过激光与纵向焊缝进行焊接。在循环时间为 24 秒时,监控焊接质量并自动排出合格和不合格的部件,在此类设备上可以生产用于汽车行业的结构管材或具有高圆度和刚度的仪器支架:材料:弹簧钢,壁厚 1.2 mm,管长 2,000 mm,直径 70 mm。

之后,如果在连续生产管材的过程中,技术上不便于加工高强度钢,则 weil technology 提供的灵活、高效的设备方案 (Tubestar) 可作为替代方案。与 Conti 设备相比,模具更换时间和成本低、缩回设备时废料成本更低、流程安全性高(焊接传感器),可以弥补节拍时间方面的不足。

双相钢将高强度钢的所有正面特性汇集在一款更薄和更轻的版本中。