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Flexibles Schweißen zahlt sich aus

Flexistar von weil technology bewährt sich bei EMK-Allstedt

 

 

 

Das Portfolio der EMK-Allstedt Email-, Metall- und Kunststoffverarbeitung GmbH zeichnet sich aus durch eine hohe Variantenvielfalt. Die vollautomatische Fertigungszelle Flexistar von weil technology gewährleistet die geforderte hohe Flexibilität beim Runden und Schweißen von Dünnblechrohren. Dieses sowie ihre große Leistungsfähigkeit und die hohe Qualität der geschweißten Teile haben bei EMK-Allstedt eine gesteigerte Wirtschaftlichkeit der Produktion zur Folge.

„Ich habe auf den ersten Blick gesehen: Das ist genau die Maschine, die wir brauchen“, sagt Steffen Lüttig. Der geschäftsführende Gesellschafter der EMK-Allstedt Email-, Metall- und Kunststoffverarbeitung GmbH war Ende 2008 auf der Fachmesse Euroblech und suchte für sein Unternehmen eine hochflexible Lösung für die Blechverarbeitung. Auf dem Messestand der weil engineering GmbH wurde er fündig.

weil technology aus Müllheim (Baden-Württemberg), ein Anbieter halb- und voll automatisierter Systemlösungen für Runde-, Schweiß- und Handlingstechnologien, hatte die flexible Fertigungszelle Flexistar auf der Messe als Neuheit präsentiert. Mit Flexistar lassen sich je nach Modell dünnwandige Rohre mit Durchmessern von 60 bis 150 mm bzw. 80 bis 400 mm, mit Materialstärken zwischen 0,2 bis 0,8 mm bzw. 0,4 bis 1,0 mm und Rohrlängen von 300 bis 2.200 mm bzw. 120 bis 1.250 mm ohne Taktzeitverluste vollautomatisch produzieren. Die Besonderheit der Anlage liegt darin, dass sie komplett ohne Wechselteile auskommt. Das heißt, ein Werkzeugwechsel, ein Umrüsten oder eine mechanische Anpassung sind nicht erforderlich.

Prämierte Technologie

Kernstück der Anlage ist die automatische Durchmesseranpassung für das Runden und Schweißen, mit der das zu fügende Rohr durch außen liegende, bewegliche Spannleisten unter einer stehenden Schweißquelle durchlaufend geschweißt wird. Damit ist die Fertigung von der Platine bis zum fertig geschweißten Rohr voll automatisiert. Die Rohre können direkt weiterverarbeitet werden. weil engineering wurde für diese Entwicklung mit dem MM-Blechnet-Award 2008 in der Kategorie Füge- und Befestigungstechnik ausgezeichnet.

Den Wunsch von Steffen Lüttig, ihm die Messemaschine direkt zu verkaufen, konnte weil engineering nicht erfüllen. Mitte 2009, ein knappes halbes Jahr später, ging bei EMK-Allstedt jedoch eine Flexistar-Anlage in Betrieb. Die Dünnblechbearbeitung ist neben der Emaillierung und Pulverbeschichtung Kernkompetenz des im sachsen-anhaltinischen Allstedt beheimateten Unternehmens. Bearbeitet werden Schwarzblech, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, feuerverzinktes Feinblech und FAL. Die Produkte finden im Lüftungsbau, in der Schornstein-, Abgas- und Brandschutztechnik sowie in der Trinkwasser- und Feuerlöschtechnik ihren Einsatz.

Flexible Fertigung von 180 unterschiedlichen Teilen

Auf der Flexistar mit der Typenbezeichnung 400/1250 werden bei EMK-Allstedt Kurzrohre aus Dünnblech mit Dicken von 0,4 mm bis 1,0 mm, Durchmessern von 80 mm bis 400 mm und Längen von 250 mm bis 1.250 mm geschweißt. Als Materialen werden Stahlblech, Edelstahl sowie verzinkte und feueraluminierte Bleche verwendet. In der Summe werden rund 180 unterschiedliche Teile auf der Anlage produziert.

Die Lieferung von weil engineering umfasste einen Abstapler, einen automatischen Zuführtisch, die voll automatische Runde- und Schweißzelle Flexistar, einen Ablagetisch sowie Sicherheitseinrichtungen. Als Schweißquelle dient ein CO2-Laser TruCoax von Trumpf.

Nach Schweißversuchen mit einem Laser höherer Leistung hatte sich das Unternehmen letztlich für ein Gerät mit einer Leistung von 1.000 W entschieden. In den Versuchen hatte sich gezeigt, dass sich damit problemlos auch stärkere Materialien schweißen und schneiden lassen. Für den Trumpf-Laser sprach außerdem die hohe Qualität der Schweißnähte, selbst wenn die Schnittkanten der Platinen etwas rauer sind. Lüttig: „Die Schweißnähte des CO2-Lasers sind von besserer Qualität als WIG- oder Plasmaschweißnähte. Zudem lässt er sich einfacher bei Materialschwankungen abstimmen.“

Die vorgeschnittenen Platinen werden auf Paletten mit Stückzahlen von bis zu 600 Teilen auf den Abstapler gestellt. Flexistar bietet prinzipiell die Möglichkeit, unterschiedliche Platinengrößen abzustapeln. Davon macht EMK-Allstedt bislang noch keinen Gebrauch. Die Zuschnitte werden einzeln vom Palettenstapel entnommen, der Rundezelle zugeführt, automatisch gerundet und anschließend in der Schweißzelle lasergeschweißt. Das Runden und Schweißen erfolgen dabei parallel.

weil engineering gibt als Taktzeit für die Flexistar 20 Sekunden an. Dass die Fertigungszelle durchaus schneller arbeiten kann, hat sie in der Praxis in Allstedt bewiesen. „Die Stückzahlen, die der Hersteller als möglich angegeben hat, haben wir mehrmals locker überboten“, betont Steffen Lüttig.

Bis zu sechsmal schneller als Schweißbänke

An der Flexistar schätzt er das breite Leistungsspektrum und die hohe Flexibilität im Längen- und Durchmesserbereich. Letztere komme besonders bei Kunden zum Tragen, die teilweise sehr kurze Lieferzyklen von 48 Stunden vom Bestelleingang bis zur Lieferung hätten. „Wir müssen keine Werkzeuge wechseln, sondern lediglich das zugehörige Programm aufrufen.“

Gegenüber Schweißbänken, auf denen die Rohre zuvor geschweißt wurden, komme zusätzlich der Vorteil der Schnelligkeit hinzu. Einige Teile würden auf Flexistar bis zu sechsmal schneller gefertigt als auf einer Schweißbank. „Die Wirtschaftlichkeit der Produktion ist auf jeden Fall gestiegen. Da hat weil engineering etwas Tolles gebaut“, erklärt der Geschäftsführer.

Er nennt noch einen weiteren Vorteil der Fertigungszelle: den Zugewinn an Sicherheit für den Bediener. „Eine Quetschgefahr, wie sie durch das manuelle Einlegen der Zuschnitte in Rundemaschinen besteht, ist bei Flexistar vollkommen ausgeschlossen.“

Voll automatisierte Prozesskette als Perspektive

Die Flexistar erfüllte vom Start weg sämtliche Ansprüche und Anforderungen von Steffen Lüttig. Seit ihrer Inbetriebnahme arbeitet die Anlage störungsfrei und in der gewünschten Qualität.

Für Lüttig ist mit der Integration der Flexistar aber erst der Anfang gemacht. Im Juni 2010 wurde in Allstedt zusätzlich noch eine Laser-Rohrschneidemaschine RSM 600/1250 von weil engineering für die Rohrnachbearbeitung in Betrieb genommen, die der Flexistar im Prozess folgt. Auf der RSM 600/1250 werden derzeit einzelne Produkte weiterverarbeitet.

„Wir haben neue Erzeugnisse, speziell in der Brandschutztechnik, bekommen und wollen erst einmal sehen, wie diese sich stückzahlmäßig entwickeln. So wie die beiden Anlagen von weil engineering aufgebaut sind, könnten wir sie jederzeit verknüpfen und den Prozess vollständig automatisieren“, erklärt der Geschäftsführer von EMK-Allstedt.

Firmenporträt: EMK-Allstedt

Als Traditionsbetrieb 1896 gegründet, wird das Unternehmen seit 1995 von Steffen Lüttig unter dem Namen EMK-Allstedt geführt. Die Firma mit circa 105 Mitarbeitern und acht Auszubildenden hat sich auf Metallverarbeitung, Oberflächenbeschichtung und Schornsteinsysteme aus Edelstahl spezialisiert. EMK-Allstedt arbeitet für führende Heizkessel- und Armaturen-Hersteller und Unternehmen der chemischen, Lebensmittel- und Autoindustrie und beliefert als Eigenmarke rund 1.000 Baumärkte in Deutschland mit seinen Produkten. Vom Zuschnitt über die Verformung, das Schweißen, die Komplettierung und das Zusammenstellen der Pakete erfolgt bei EMK-Allstedt alles aus einer Hand.