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Produktion von kurzen Rohren für Metallbälge

Flexible Metallbälge - Mit Rohrenden kantenverschweißt

 

 

 

 

 

 

TRU-FLEX flexible Auspuffprodukte aus Metall: Metallbälge

Der Geschäftsbereich Flexible Exhaust Products von TRU-FLEX beschäftigt sich mit der Erforschung, Entwicklung, Konstruktion und Anwendung einer Reihe von Technologien rund um Abgasbälge, die manchmal als flexible Wellrohre oder ähnliche Begriffe bezeichnet werden. Wir haben mit Herrn Jaroslav Szytow, Werksleiter von TRU-FLEX (Europa) in Zimna Wódka, Polen, gesprochen.

 

Die grundlegenden Produktionsschritte

Ein kontinuierliches Produktionskonzept

Produktionsanforderungen:

 

  • Dünnwandige Rohre für ein- oder mehrwandige Anwendungen
  • Materialien: Stahl, Inconel, Edelstahl, Titan

    Anlagenspezifikation I für Rohrdurchmesser 50 - 150 mm

     

    • Rohrdurchmesser: 50 - 150 mm
    • Rohrlänge: 250 - 2000 mm
    • Materialstärke: 0,2 - 0,5 mm
    • Materialien: Stahl, Edelstahl, Inconel, Titan
    • Schweißquelle: Laser
    • Zykluszeit: ca. 40 Sekunden für 1000 mm Rohr (4 m Schweißgeschwindigkeit)

     

    Anlagenspezifikation II für Rohrdurchmesser 60 – 250mm

    • Rohrdurchmesser: 60 - 250 mm
    • Rohrlänge: 250 - 1250 mm
    • Materialstärke: 0,3 - 0,8 mm
    • Materialien: Stahl, Edelstahl, Inconel, Titan
    • Schweißquelle: Laser
    • Zykluszeit: ca. 22 Sekunden für 1000 mm Rohr (4 m Schweißgeschwindigkeit)

    Konzept der Rohrform- und Laserschweißanlage Flexistar

    • Das Spannwerkzeug besteht aus einem Werkzeugkäfig mit mehreren Segmenten.
    • Ein Servomotor steuert das Spannen und Einstellen.
    • Dieses einzigartige Konzept ermöglicht die sequenzielle Herstellung unterschiedlicher Rohrdurchmesser ohne Werkzeugwechsel.
    • Die einzelnen radialen Spannelemente werden zum Zeitpunkt der Durchmesseränderung zentral eingestellt.
    • Das aufgerollte Rohr wird automatisch durch die Schweißstation geschoben und auf dem Ablagetisch abgelegt.

    Vorteile

    • Kratzerfreies Handling
    • Serienproduktion
    • Keine Wechselteile, keine Umrüstzeit
    • Kompakte Produktionszelle, reduzierte Stellfläche
    • Es sind keine Wechselwerkzeuge für das Rundbiegen oder die Schweißstation erforderlich
    • Maximale Flexibilität ohne zusätzliche Kosten (Werkzeug, Zeitwechsel, Ausschuss)
    • Automatische Durchmessereinstellung
    • Wirtschaftlichste Produktion für mittlere und große Losgrößen, Joblisten
    • Hohe Produktivität und Verfügbarkeit bei minimaler Arbeitsleistung
    • Höchste Schweißnahtqualität durch innovative und wirtschaftliche Laserschweißquelle
    • Auswahl der Laserquelle (CO2, Diode, Scheibe, YAG, Faser)
    • Idealer Materialfluss vom Rohling zum fertigen Produkt
    • Einfache Bedienung durch Parameter- und Programmsteuerung - Einfache Bedienung

    Kontakt