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Das Müllheimer Unternehmen weil engineering ist seit 30 Jahren erfolgreich / Fest für Mitarbeiter

MÜLLHEIM. Seit 30 Jahren behauptet sich das Müllheimer Unternehmen Weil Engineering sehr erfolgreich auf dem Markt mit Produktionsanlagen für Laserschweißtechnik. Dafür erfindet Weil Engineering Jahr für Jahr neue Anlagen, die mit ihren innovativen Techniken heute zu den Weltmarktführern in diesem Sektor gelten. Zum 30. Geburtstag der Firma hat Wolfgang Weil die Mitarbeiter in den Mittelpunkt gestellt und mit einem großen Fest gefeiert.

Besonders in den Branchen, in denen Kurzrohre und Blechverarbeitung eine besondere Rolle spielen, hat sich das Traditionsunternehmen an vorderster Position etabliert. Hochintelligente Maschinenparks, die ganz unterschiedliche Laserschweißtechniken als Herzstück haben, werden individuell entsprechend der Bedürfnisse der Auftraggeber entwickelt, konstruiert und montiert. Die Produkte, die auf Anlagen "made in Müllheim" hergestellt werden, begegnen den Menschen fast überall im Alltag: Wer ein Edelstahlkaminrohr besitzt, einen Katalysator am Auto hat oder einen Blick in die Waschtrommel der Waschmaschine riskiert, kann davon ausgehen, dass diese Teile in einer maßgeschneiderten Anlage von Weil Engineering hergestellt wurden.

Mittlerweile hat das Unternehmen seine Produktpalette weiter vergrößert. Es wird heute nicht nur geformt und geschweißt, sondern auch mit dem Laserstrahl geschnitten. Dabei geht es nicht nur um Präzision, sondern auch um eine optimale Ausnutzung des verwendeten Blechs. Der Erfolg spricht für Weil Engineering: Seit Jahren steigert das Unternehmen im hohen einstelligen oft sogar im zweistelligen Bereich sein Wachstum. Und das soll, geht es nach den Vorstellungen des Firmengründers Wolfgang Weil, auch in den kommenden Jahren so weiter. Dass es den Ingenieuren, Entwicklern und Technikern bis heute nicht an Innovationskraft mangelt, zeigen aktuelle Konstruktionen. So gibt es heute im Portfolio der Firma Anlagen, die gleich mehrere Produktionsschritte mit mehreren Lasern auf einen Schlag erledigen und dabei ganz flexibel unterschiedliche Dimensionen verarbeiten können. Ferner wirkt Weil Engineering an der Entwicklung neuer Produkte mit und liefert dazu die Produktionsanlagen.

 

Mit dem Fest will Wolfgang Weil seine Wertschätzung für die Mitarbeiter ausdrücken. Immerhin hängt der Erfolg des Unternehmens auch vom Engagement und der Innovationskraft der Weil-Belegschaft ab. Weil das Unternehmen gerade in den vergangenen Jahren ein unglaubliches Wachstum an den Tag gelegt habe, wuchs das Personal um rund 70 Personen auf heute 240 Mitarbeiter an. Damit gelang es Weil Engineering im vergangenen Jahr einen Umsatz von 55 Millionen Euro zu generieren. Mitverantwortlich ist der Automobilbereich, der 40 Prozent des Jahresumsatzes ausmacht. Gerade in Zeiten der umstrittenen Abgastechnik arbeite seine Firma an der Weiterentwicklung verschiedener Komponenten, erzählt Wolfgang Weil. Negative Auswirkungen durch die lebhaft geführte Diskussion um Feinstaub und Stickoxide habe es glücklicherweise nicht gegeben. Im Gegenteil: Weil beobachtet bei der Industrie eine entsprechende technische Aufrüstung, um die Abgasreinigung zu optimieren. "Und da kommen unsere Fertigungsanlagen, die wir anhand der Kundenwünsche entwickeln, wieder ins Spiel", sagt der Firmeninhaber. Weil die Zahl der Autos von heute 80 auf mehr als 100 Millionen in den kommenden Jahren steigen wird, rechnet er nicht mit signifikanten Auswirkungen. "Da wird auch die E-Mobilität noch nicht stark einwirken", vermutet er. Aber auch in dieser Sparte stellt sich Weil Engineering kontinuierlich stärker auf. "Es geht um die Kühlung über Wärmetauscher und um den Schutz der Batterien. Dazu haben wir eine neue Anlagentechnik entwickelt", erklärt Weil.

Deshalb kam die Verschnaufpause mit dem Mitarbeiter-Sommerfest gerade recht, um ein dankbares Zeichen an die Mitarbeiter zu senden. Im Kinderbereich, wo der Nachwuchs auch betreut wurde, gab es eine Wasserrutsche und viele andere Spielmöglichkeiten. Weil viele Mitarbeiter besonders in der Produktion zwischen 30 und 40 Jahre alt sind, wollte das Unternehmen einen "chilligen" Tag für die Familie kreieren. Deshalb durften Foodtrucks und eine Cocktailbar auch nicht fehlen.
 

Veröffentlicht in der gedruckten Ausgabe der BZ vom Di, 24. Juli 2018

Von Volker Münch

Fabricator dreht auf

Laserschweißen verbessert Schweißbild, Festigkeit und Fehlerquote

A. O. Smith, das für die Entwicklung des emaillierten Warmwasserbereiters bekannte Unternehmen, hatte einen Engpass an seiner Widerstandsschweißstation identifiziert und war auf der Suche nach einem alternativen Schweißverfahren. Bisher arbeitete das Unternehmen mit einer Überlappungsschweißung an verzinktem Stahl durch Widerstandsschweißen. Dabei kam es jedoch zum Einschluss von verdampftem Zink und die austretenden Dämpfe schwächten die Schweißnaht. Das neue Verfahren, eine Stumpfschweißung durch Laserschweißen, verhindert den Einschluss der Dämpfe und hinterlässt eine optisch ansprechende, im Wesentlichen fehlerfreie Schweißnaht.

Mit ihrer umfassenden Erfahrung in Metallbearbeitungstechniken ist die A. O. Smith Corporation aus Milwaukee im Bereich der Metallumformung und -herstellung seit langem führend. Das 1874 als Familienbetrieb gegründete Unternehmen schuf mit seiner Kompetenz in der Umformung von Metallrohren eine Nische in der Fahrradindustrie und stellte zunächst Gabeln und anschließend komplette Fahrradrahmen her. Später wagte der Betrieb den Schritt in die neue und aufstrebende Automobilindustrie. Dort lag der Fokus zunächst ebenfalls auf Rahmen und das Unternehmen entwickelte Prozesse, durch die es einen Rahmen in nur acht Sekunden fertigen konnte.

Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung des Unternehmens spielte mit ihrem Interesse für modernste Schweißtechniken eine wichtige Rolle dabei, dass das Lichtbogenschweißen heute zu einem Massenproduktionsverfahren geworden ist. 1925 begann A. O. Smith mit der Herstellung von Druckbehältern. Seine Forschungen zur Verschmelzung von Glas und Stahl führten 1933 zur Vorstellung seiner großen, emaillierten einteiligen Brautanks.

1936 schließlich folgte die Patentierung und Einführung des Produkts, für das das Unternehmen heute am bekanntesten ist: emaillierte Warmwasserbereiter. Dieses Konzept wurde schnell zum Industriestandard und machte Warmwasserbereiter auch für die breite Masse erschwinglich. Heute betreibt A. O. Smith weltweit zahlreiche Fabriken für Warmwasserbereiter und vertreibt seine Produkte unter verschiedenen Markennamen sowohl über den Einzelhandel als auch über den Großhandel.

Neue Herausforderungen

Das soll jedoch nicht heißen, dass A. O. Smith in seiner Produktion nicht auch gelegentlich auf Herausforderungen stößt. Angesichts zu hoher Stillstandszeiten an einer Widerstandsschweißanlage für Brennkammerwände begann Travis Salyers, ein leitender Fertigungsingenieur des Unternehmens, mit der Suche nach einem besseren Schweißverfahren. Sein Kollege, der Schweißingenieur Richard Garner, schlug schließlich das Laserschweißen als mögliche Lösung vor. Garner erforschte und evaluierte das Laserschweißen bereits seit 15 Jahren und war der Ansicht, dass die Leistung und Zuverlässigkeit moderner Laser für diese Anwendung gut geeignet sei. Er schlug Salyers vor, sich mit Weil Engineering in Verbindung zu setzen, einem Anbieter von Kurzrohr-, Tank- und Trommelproduktionssystemen.

Die Maschine, die Salyers sich vorstellte, sollte aus 0,048 Zoll dickem verzinktem Stahl mit minimaler Umrüstzeit 14-, 16-, 18- und 20-Zoll-Ringe schweißen. Sie müsste in einer Acht-Stunden-Schicht 1.200 bis 1.400 Teile bearbeiten können.

Weil Engineering schlug eine kundenspezifische Version seines RingMaster vor, einer automatischen Walz- und Schweißmaschine, die für Bierfässer und ähnliche Anwendungen entwickelt und gebaut wurde. Die Produktionsschritte für die Maschine sollten wie folgt sein:

  • Entnahme eines einzelnen Rohlings von einer Palette für alle Durchmesser und Höhen, die für die Herstellung von Warmwasserspeichern von 30 bis 75 Gallonen erforderlich sind.
  • Drehen des Rohlings auf eine Kante, um ihn durch die vertikal ausgerichtete Rollstation zu führen.
  • Transport des Rohlings zu einer Laserschweißstation.
  • Schweißung des Rohlings in einen geschlossenen Ring.
  • Ablage des fertigen Teils auf einem Fördertisch.

Um die Zykluszeit so kurz wie möglich zu halten, ist die Maschine sowohl mit einer Formstation als auch einer Schweißstation ausgestattet, die im Tandem auf zwei verschiedenen Rohlingen arbeiten. Die vertikale Bauweise der Maschine, bei der sich der Schweißbereich nur wenige Zoll über der Formstation befindet, rationalisiert den Materialfluss durch die Maschine und sorgt für einen geringeren Platzbedarf.

Um die Flexibilität und Maschinenredundanz zu erhalten, entschied sich A. O. Smith dafür, die neue Maschine neben dem bestehenden Widerstandsschweißsystem mit einem Rollenförderer zu installieren, der die Teile von beiden Maschinen durch die Montagelinie führt.

Salyers hatte Bedenken hinsichtlich der Festigkeit, Verformbarkeit und der optischen Erscheinung der Schweißraupe. Er experimentierte mit unterschiedlichen Ideen für Festigkeits- und Umformbarkeitsprüfstände. Da der geschweißte Ring direkt an die Bördel- und Umformstation gehen würde, entschied er jedoch letztlich, dass alle fehlerhaften Teile sofort nach einem Bruch oder Versagen von der Linie gezogen werden könnten. Damit wäre ein Zwischenprüfschritt nicht notwendig.

Was die optische Erscheinung angeht, schaffte A. O. Smith mit dem Wechsel von einer Überlappnaht zu einer Stumpfnaht den entscheidenden Home Run. Überlappnähte an verzinktem Stahl sind selten ästhetisch ansprechend. Nachdem die Schweißwärme das Zink verdampft hat, wird der Dampf zwischen den überlappenden Flächen eingeschlossen. Ohne Platz zum Entweichen, bahnt sich dieser Dampf letztlich seinen Weg durch die Schweißstelle und bricht aus ihr heraus. Durch diesen Materialausstoß aus dem Schmelzbad entsteht eine Kraternaht, die in der Regel schwächer ist als das Grundmaterial.